De productie van de HV-accu en de externe laadprocessen tijdens het rijden zijn belangrijke factoren als het gaat om de milieubalans van een elektroauto. Hierbij gaat Mercedes-Benz in zijn modelberekeningen uit van twee verschillende vereisten: in het EU-elektriciteitsmix scenario wordt rekening gehouden met de Europese elektriciteitsmix voor het laden van de HV-accu; in het regeneratieve scenario daarentegen wordt hernieuwbare energie gebruikt voor de productie van de accucellen en voor de laadprocessen in de gebruiksfase. Beide scenario's zijn gebaseerd op een kilometerstand van 300.000 km voor de EQS.

Interessante feiten & cijfers: de duurzaamheid van de EQS in één oogopslag

De kathoden van de accucellen van de EQS hebben een kobaltgehalte van 10 %.

De onderdelen van de EQS wegen meer dan 80 kg en zijn voor een deel gemaakt van grondstofbesparende materialen (recyclaten en hernieuwbare grondstoffen) -

Met zijn Cw-waarde^[1] vanaf 0,20 is de EQS momenteel de meest aerodynamische productieauto ter wereld. Vergeleken met een aerodynamisch goede elektroauto (met een Cw-waarde van 0,23) levert dit qua actieradius een voordeel op van 4 (WLTP) tot 5 % (Mercedes-langeafstandsmeting).

Het dak van Factory 56, de fabriek waar de EQS wordt gebouwd, is voorzien van 12.000 zonnepanelen. Samen hebben ze een maximumvermogen van circa 5000 kWp waarmee ze jaarlijks ongeveer 30 % van de energiebehoefte van de fabriek dekken. Al met al is de energiebehoefte van Factory 56 met 25 % verminderd in vergelijking met andere fabrieken van Mercedes-Benz.

Zo’n 40 % van het dakoppervlak van Factory 56 is vergroend en in het voorgebouw is voor het eerst gerecycled beton gebruikt.

In 2022 worden in totaal al 8 Mercedes-EQ elektrische modelseries geproduceerd op 7 locaties op 3 continenten.

Voor de vloerbekleding wordt een nieuw garen van geregenereerd nylon gebruikt. 1 ton van dit garen (merknaam ECONYL) bespaart meer dan 6,5 ton CO₂ in vergelijking met nieuw materiaal.

Na gebruik in de auto kunnen de accu’s een tweede leven krijgen: bijvoorbeeld in een energieopslagsysteem van Mercedes-Benz Energy. Samen met zijn partners heeft de onderneming al drie grootschalige opslagsystemen met in totaal circa 50 MWh aan energie uit auto-accusystemen op het Duitse elektriciteitsnet aangesloten. Het eerste 2nd-life opslagsysteem werd in oktober 2016 in Lünen, Westfalen, aan het net gekoppeld.

Het merendeel van de leveranciers, die circa 90 % van het jaarlijkse inkoopvolume voor hun rekening nemen, wil in de toekomst alleen nog CO₂-neutraal geproduceerde onderdelen leveren. Zij hebben zich daartoe bereid verklaard in een Ambition Letter. Uiterlijk vanaf 2039 mogen alleen productiematerialen die in alle fasen van de waardeketen CO₂-neutraal zijn geproduceerd de fabriekspoorten van Mercedes-Benz passeren.

Mercedes-Benz begon al in 2018 met het creëren van transparantie in de complexe kobalttoeleveringsketens voor accucellen. Hiervoor werden 120 leveranciers geselecteerd en 60 audits uitgevoerd volgens de richtlijnen van de OESO (Organisatie voor Economische Samenwerking en Ontwikkeling).

De productie van de zeer complexe lithium-ion-accu’s in de fabriek in Hedelfingen – onderdeel van de Mercedes-Benz fabriek in Stuttgart-Untertürkheim – zal vanaf 2022 CO₂-neutraal zijn. Als onderdeel van strategische partnerships heeft Mercedes-Benz ook ingestemd met de aanschaf van CO₂-neutraal geproduceerde accucellen, te beginnen met de EQS.

Mercedes-Benz publiceert sinds 2005 360°-milieuchecks als resultaat van de systematische integratie van milieuaspecten in de productontwikkeling volgens ISO-richtlijn TR 14062.