De transformatie, waarin al £250 miljoen is geïnvesteerd, inclusief meer dan een miljoen werkuren in de afgelopen 12 maanden. De vestiging werd uitgebreid met 32.364 m² voor de productie van JLR’s middelgrote elektrische luxe-SUV’s op het nieuwe EMA-platform (Electric Modular Architecture).

De fabriek werd uitgerust met technologie zoals nieuwe productielijnen voor EV’s, 750 autonome robots, ADAS-kalibratieopstellingen, laseruitlijntechnologie voor een perfecte montage van onderdelen en de nieuwste cloudgebaseerde digitale fabrieksbeheersystemen om toe te zien op de productie. Het resultaat van dit alles is de ‘fabriek van de toekomst’.

Deze investering kadert in JLR’s engagement voor zijn Reimagine-strategie. Die houdt in dat JLR al zijn merken tegen 2030 gaat elektrificeren, met als doel om tegen 2039 CO₂-neutraal te zijn voor onze hele toeleveringsketen, producten en activiteiten.

Elektrificering staat centraal in deze strategie en Halewood gaat een spannende toekomst tegemoet met de productie van ICE-, PHEV- en BEV-modellen naast elkaar, voordat het uiteindelijk de eerste volledig elektrische productiefaciliteit van JLR wordt.

Barbara Bergmeier, Executive Director Industrial Operations: “Halewood is al meer dan twintig jaar het hart en de ziel van JLR in het noordwesten van Engeland en produceert wagens zoals de Range Rover Evoque en Discovery Sport.

Halewood wordt onze eerste volledig elektrische productiefaciliteit en is het bewijs van de geweldige inspanningen van onze teams en leveranciers. Zij werkten samen om de fabriek uit te rusten met de technologie die nodig is om onze elektrische luxewagens van wereldklasse te maken.”

Bijkomend transformatiewerk om elektrische wagens van verschillende groottes te kunnen maken houdt onder andere in:

• Nieuwe koetswerkafdeling kan 500 koetswerken per dag produceren
• 1,4 km van de spuiterij werd aangepast met de uitbreiding van ovens en transportbanden om te voldoen aan de toegenomen vraag naar contrasterende daken
• Bouw van een nieuwe geautomatiseerde opslagtoren waar 600 gelakte koetswerken kunnen worden opgeslagen
• De uiteindelijke productielijn is verlengd van 4 km naar 6 km om de montage van accu’s mogelijk te maken
• Bouwstations voor wagens verlengd tot zeven meter om de verschillende proporties van de nieuwe elektrische EMA-wagens te vergemakkelijken
• 40 nieuwe autonome mobiele robots (AMR’s) geïntroduceerd om werknemers te helpen bij het plaatsen van hoogspanningsaccu’s
• Hoogspanningsopleiding gegeven aan meer dan 1.600 werknemers
• £16 miljoen aan vitale apparatuur uit JLR’s vestiging in Castle Bromwich, gaande van ABB-robots tot automatisch geleide voertuigen, werd geïntegreerd voor hergebruik in de nieuwe faciliteit

Een nieuwe kijk op duurzaamheid: Omdat JLR ernaar streeft om in 2039 CO₂-neutraal te zijn, heeft het zich ook gericht op een maximaal gebruik van hernieuwbare energie, met plannen om 18.000 fotovoltaïsche panelen te installeren, die 8.600 GWh energie produceren, wat gelijk staat aan 10% van het energieverbruik van de vestiging.

Door middel van een mix van hernieuwbare energiebronnen, overschakeling op alternatieve brandstoffen en energie-efficiënte producten wil JLR de industriële voetafdruk van Halewood met 40.000 ton CO₂ verkleinen in het kader van zijn CO₂-neutrale doelstellingen.

Mensen omscholen voor elektrificering: Als onderdeel van JLR’s Future Skills Programme investeert het bedrijf elk jaar £20 miljoen in alle vestigingen om werknemers in staat te stellen hun carrière een andere wending te geven en essentiële vaardigheden te verwerven in nieuwe systemen, technologieën en processen die van essentieel belang zijn voor de toekomst van autoproductie en
-techniek. In het kader hiervan opent JLR het nieuwe opleidings- en ontwikkelingscentrum van Halewood. Daar zullen collega’s oefenen op wagens in verschillende stadia van de productiecyclus, met de nadruk op hoogspanningsopleiding (HVT) waarbij accu-assemblageprocessen komen kijken. 1.600 werknemers hebben deze HVT afgerond en nog eens honderd werknemers moeten worden opgeleid.

Digitaal ecosysteem:  Nieuwe technologie maakt een geautomatiseerde montage van deuren op wagens mogelijk. Daarbij wordt gebruik gemaakt van geavanceerde lasermetingen om ervoor te zorgen dat elke deur precies past op het koetswerk, zodat een uitzonderlijke afwerkingskwaliteit wordt gegarandeerd.

Nu JLR ernaar streeft om geavanceerd AI-aangedreven autonoom rijden en connected services te introduceren in de volgende generatie wagens, beschikt de faciliteit in Halewood over nieuwe ADAS-kalibratieopstellingen (Advanced Driver Assistance System), waarmee de ADAS-reactiesnelheid kan worden gemeten om ervoor te zorgen dat elk voertuig het veiligste kalibratieniveau heeft voor toekomstig autonoom rijden.

De nieuwe productielijnen hebben ondertussen de eerste tests van EMA-koetswerken afgerond. JLR blijft de nieuwe machines en technologie testen en optimaliseren voordat de EMA-productie van start gaat.