“De Mercedes AMG ONE is het meest ambitieuze project dat we ooit hebben ondernomen – van de ontwikkeling tot de productie. Het markeert opnieuw een hoogtepunt in de succesvolle strategische ontwikkeling van Mercedes-AMG naar een geëlektrificeerde Future of Driving Performance. De productie van de exclusieve kleine serie is een heel bijzondere uitdaging. Voor het eerst brengt de hypercar de huidige hybride technologie uit de Formule 1 bijna één op één van het circuit naar de weg en combineert overweldigende prestaties met een voorbeeldige efficiëntie. Dit is uniek in de wereld. De implementatie vindt nu plaats in nauwe samenwerking met Mercedes-AMG in Affalterbach, de Formule 1-experts van Mercedes-AMG High Performance Powertrains in Brixworth en onze productiepartner Multimatic. We zijn er als team erg trots op dat we nu met de productie van de eerste klantvoertuigen zijn gestart”, aldus Philipp Schiemer, voorzitter van de raad van bestuur van Mercedes-AMG GmbH.

De exclusieve productie gebeurt met de hand op in totaal zestien montage- en teststations. Veel werkstappen doen denken aan de productie van hoogwaardige, luxe horloges: sommige componenten worden eerst voorgemonteerd en op hun werking getest. Daarna worden ze weer gedemonteerd en pas dan definitief in het voertuig gemonteerd. Dit geldt bijvoorbeeld voor de carbon monocoque met geïntegreerd dak en voor alle afneembare carrosseriedelen, die ook van dit lichte en stabiele, maar ook kostbare materiaal zijn gemaakt. Als eerste wordt de gehele carrosserie compleet gemonteerd. Daarna worden alle pasvormen nauwgezet gecontroleerd en zo nodig op maat gemaakt. Dit is de enige manier om perfect gelijkmatige voegen te krijgen. Bij dit proces moeten de specialisten rekening houden met de uiteindelijke laklaag, die zijn eigen materiaaldikte toevoegt. Aangezien de wanddikte van het carbon op sommige plaatsen slechts 1,2 mm is, is dit een uiterst lastige en gespecialiseerde klus. Als alles perfect in elkaar past, worden de onderdelen – waaronder de portieren en motorkappen – weer gedemonteerd en dan als carset voor elk individueel voertuig met de hand gelakt – dit garandeert een perfecte kleurovereenstemming van het gehele voertuig.

In de volgende montagestap worden de aandrijflijn en de kale carrosserie bij elkaar gevoegd. De 1,6 liter V6-turbomotor, de HV-accu en de in totaal vier elektromotoren zijn allemaal vooraf intensief getest op de testbanken in Brixworth om er zeker van te zijn dat ze in goede staat verkeren en goede prestaties leveren, volgens exact hetzelfde proces als wordt toegepast bij de Formule 1-motoren. Mercedes-AMG High Performance Powertrains levert de verschillende aandrijflijncomponenten: de eTurbo hybride verbrandingsmotor, de HV-accu van de plug-in hybrid, de vooras met de twee elektromotoren en de vermogenselektronica inclusief de omvormer voor elk van de vier elektromotoren. In de workflow is 75 procent van de onderdelen al gemonteerd voordat de HV-componenten worden geïnstalleerd.

Een overzicht van de op zestien hoofdstations uitgevoerde productiestappen:

• Station 1 tot 4: montage van de mechanische onderdelen en alle laagspanningscomponenten, en installatie van essentiële aandrijfcomponenten, inclusief de voertuigelektronica.
• Station 5 en 6: montage van de HV-accu en HV-aansluitingen, proefdraaien van de verbrandingsmotor en elektromotoren en inbedrijfstelling van de auto.
• Station 7: montage van het interieur.
• Station 8: begin van de montage van carrosseriedelen, portieren en spatschermen. Tijdens dit proces komen de geprefabriceerde carrosserie-elementen, zoals de voor- en achterwanden, de zijwanden en de portieren, op de hoofdmontagelijn op de voormontage-afdeling van de fabriek. Ook hier zit de grootste uitdaging in de soms zeer uiteenlopende klantwensen.
• Station 9: voortzetting van de carrosseriemontage.
• Station 10: voltooiing van de montage van de carrosseriedelen.
• Station 11: montage van wielen en voertuigbodem.
• Station 12: afstelling van wielen en koplampen.
• Station 13: rollenbank voor het testen van het voertuig in alle rijmodi.
• Station 14: NVH-test (Noise, Vibrations, Harshness) met vier onderdelen, finetuning indien nodig.
• Station 15: moessonregentest.
• Station 16: lichtcabine met visuele inspectie van alle oppervlakken en technische functietests van alle componenten.

In totaal werken meer dan vijftig specialisten aan elke afzonderlijke Mercedes-AMG ONE. Na elk station controleren ze de kwaliteit op basis van vastgelegde kenmerken. Het nauwgezette productieproces wordt aangevuld met de nieuwste productiemethoden van Industrie 4.0, die Mercedes-AMG ook in Affalterbach gebruikt voor de productie van AMG-motoren. Zo worden onderdelen in op elkaar afgestemde sets in materiaaldragers voorgesorteerd en zijn ze op het juiste moment op de juiste plaats beschikbaar.

Aan het einde van het productieproces inspecteert elke Mercedes-AMG ONE nogmaals op een nabijgelegen testbaan. Na goedkeuring wordt het voertuig van de juiste transportbescherming voorzien en in een gesloten truck naar het Mercedes-AMG hoofdkantoor in Affalterbach vervoerd. Daar vindt zowel de technische uitleg door de Mercedes-AMG ONE-experts als de overdracht van het voertuig plaats.